Какой первый продукт производил завод nokian tyres

Когда 11 лет назад в Nokian Tyres было принято решение открыть завод в России, никто не предполагал, к чему это приведет. Финская компания на тот момент существовала уже 106 лет, и ее сотрудники знали о шинах и их производстве все. Но практика показала, что им доступны не все секреты этого дела, и они могут ошибаться.

Строительство завода во Всеволожске началось в 2004 году после двух лет согласований и утверждений бизнес-плана. Первым в 2005-м заработал цех по производству компонентов и сборке шин, но экскурсия стартует в другом месте — цехе миксинга, или резиносмешения. Именно с процесса изготовления резины и начинается создание шины.

Перед нами лес труб, своей высотой и различными диаметрами напоминающих реликтовые деревья. Самые большие цистерны, высотой 30 метров и 4 м в диаметре, которые вмещают 360 кубометров сырья, даже не поместились в цеху, они пристроены к нему снаружи. В них миксуется смесь из сажи (технического углерода) и каучука, а внутри на разных уровнях пятиэтажного здания добавляются силика, сера, масла и другие химические составляющие, определяющие свойства конечной смеси. Вся масса медленно проходит путь снизу вверх и сверху вниз и возвращается на нижний уровень в виде лент толщиной 2–3 сантиметра и шириной 60–70 см. Вместе со спуском смеси понижается и ее температура — с максимальных 170˚С, при которых перемешивание идет быстрее всего, до 100˚С после добавления серы. По словам директора по производству Nokian Tyres, а в этот раз и моего экскурсовода, Александра Уставщикова — весь завод работает на то, чтобы температура не поднялась выше тех самых 100˚С, дабы преждевременно не начался процесс вулканизации.

Удивительно, но в этом огромном помещении мы встретили только одного человека, который подготавливал натуральное сырье для подачи в гигантский миксер. Еще один — оператор цеха, находится в отдельном помещении уровнем выше и следит за работой по показаниям всевозможных датчиков, данные от которых сводятся в единый командный пункт. Впрочем, малолюдность, как выяснилось позже, это характеристика всего предприятия. В цехах в одну смену одновременно работают 250 человек, а общая численность работников завода — от генерального директора до повара в столовой — около 1300.

При полной загрузке цех миксинга может изготавливать 400 тонн резиновых смесей в сутки. Можно было бы мешать и больше, если бы на всю шину шла одна-единственная смесь. Но их нужно минимум восемь. Вариаций добавляет учет сезонности, класса автомобиля, назначение шины. В итоге набирается около 30 различных смесей, которые миксуются на 12 линиях. И с этого момента начинается магия цифр, сделавшая завод Nokian Tyres одним из крупнейших предприятий в мире и первым в России по выпуску шин.

Завод ежегодно может выпускать 15,5 миллиона шин. По первому бизнес-плану максимальная мощность предприятия составляла 4 миллиона — тогда резиновые смеси привозили из Финляндии. С 2006 года с появлением цеха миксинга и после запуска дополнительных линий производительность поднялась до 8 миллионов. Сейчас же шины собирают 13 линий, и готовится 14-я, с которой производительность завода вырастет до 17 миллионов. Рекорд был поставлен 8 сентября 2013 года, когда за сутки выпустили 45 513 шин. Он был бы давно побит, если бы не экономическая ситуация в стране со сниженным спросом.

Но завод не бедствует, даже несмотря на то, что закупает часть сырья за валюту. Во-первых, это все-таки часть, а некоторые составляющие смеси все же делают в России. Например, «Сибур» поставляет синтетический каучук. Во-вторых, по данным «Автостата» на конец 2015 года, Nokian предпочитают 47% автовладельцев, спад есть, но продажи-то идут. И третье, но не последнее: Всеволожский завод экспортирует (а значит, получает твердую валюту) около 70% всего объема в более чем 40 стран мира, в первую очередь Центральную Европу и Северную Америку. Немцы и американцы, наверное, сильно удивляются, когда видят на этикетке надпись «Made in Russia».

Из горячего цеха резиносмешения мы переходим на его небольшой склад. Стопки резиновых лент были бы ужасно скучными, если бы не три вещи. Первая — шесть роботов-погрузчиков, которые в автоматическом режиме распределяют резиновые смеси по стеллажам и перевозят в цех изготовления компонентов. Чтобы они ориентировались в пространстве, на стенах повесили зеркала, а для быстрого считывания информации на полках и на стопках приклеены ярлыки со штрих-кодом. Что-то завораживающее и пугающее есть в работе этих тихих тружеников — начинаешь думать, что у машин есть разум. Успокаивает лишь то, что у них садятся аккумуляторы, и меняет их человек.

Вторая примечательная вещь — сами ленты, а вернее, выступающие слои с обрезанными углами. Их обычно по 4-5 на каждой паллете, и разделяют они между собой около 200 кг резины, которые на заводе называют патчами. Обрезанные углы нужны для проверки качества приготовленной смеси, а ленте они никак не вредят, поскольку перед созданием того или иного компонента резина опять размягчается нагреванием и перемешивается.

И третье — это система передачи этих срезанных уголков в лабораторию. Для того, чтобы это происходило быстро и без путаницы, из цеха миксинга проходят трубы пневмопочты. В колбах по ним передают образцы для тестов, а ответной реакцией становятся наклейки из принтера — белые, если все в порядке, и красные, если со смесью что-то не так.

Всего за сутки лаборатория может проверить около 2000 образцов резиновой смеси, к которым добавляются тесты сырья и глубокий анализ того, что делать с резиной, получившей красную этикетку (такое случается нечасто). Проверка идет по нескольким параметрам — химический анализ смеси, потом — механические испытания на эластичность вулканизированной на микропрессах резине. Для этого из отрезанных уголков делаются таблетки, каждая из которых подвергается отдельному тесту. Большинство из них происходят в автоматическом режиме, а эластичность проверяют вручную: из тестового образца вырезают детальки, похожие на вытянутые песочные часы, их широкие части зажимают, и машинка начинает растягивать их. Все растяжения заканчиваются разрывом, сопровождающимся хлопком, но для измерений важно, когда он произошел — если раньше или позже положенного времени, значит, смесь неправильная.

Следуя за роботами-погрузчиками, мы переходим в цех компонентов. Смену обстановки проще всего определить по звуку: вместо мерного урчания при переваривании десятков тонн резины помещение наполнено гулом, жужжанием и потрескиваниям сотни различных механизмов, выполняющих совершенно различные функции, но основанных на вращении, медленном или быстром. В этом цеху изготавливаются компоненты. По сути, это создание отдельных слоев шины, каждый из которых выполняет ту или иную обязанность: протектор обеспечивает сцепление, гермослой держит воздух, плотные кольца прижимают шину к диску, слои с текстильным и металлическим кордами обеспечивают форму и препятствуют повреждениям.

В очередной раз все перемешивается и двигается по лабиринтам труб и конвейерных лент, чтобы в конце выйти в виде нескольких тонких полос. Такое параллельное существование кратковременно — они собираются по слоям в единую ленту и проходят через специальную насадку, формирующую тот или иной вид профиля протектора

Когда изготовлены все необходимые компоненты, шину можно собирать. Это происходит на 46 машинах в автоматическом режиме. Сначала идет гермослой, состыкованный с боковинами, затем накладывается текстильный корд (для шин большого диаметра его кладут в два слоя), далее стальной корд и лента GLB, закрывающая шов, и завершает все протектор. Оператору нужно подогнать катушки с этими компонентами к приемникам, заправить в них ленты и задать компьютеру программу сборки. Длину ленты, очередность слоев и операций техника определяет сама. На машинах, установленных при запуске первой линии, нужен человек, чтобы надеть бортовые кольца. Он же является и контролером качества «зеленой» шины — так называют склеенную форму, готовую к вулканизации.

Полностью в автоматическом режиме работают машины VMI MAXX 20. Первый промышленный агрегат голландской компании VMI — лидера по поставке оборудования для шинных заводов, был установлен именно на всеволожском заводе «Нокиан». Причем сначала прототип обкатали на производстве в Финляндии, и уже после внесенных в него изменений, необходимых для запуска промышленной сборки, начались поставки. Пока не были установлены все машины, по контракту голландцы не имели права продавать их другим шинникам. VMI MAXX 20 на 50% эффективнее машин предыдущего поколения за счет того, что часть процессов идет не последовательно, а параллельно. Благодаря этому потенциальный объем выпуска заводом вырос с 11 до 17 миллионов шин в год.

Следующий этап — вулканизация. «Зеленую» шину помещают на специальное «ложе», откуда она переносится в пресс. Внутри него паром нагнетается необходимое давление в 15 атмосфер, чтобы склеились все слои, а резина проникла во все уголки формы и получился тот рисунок протектора, который заложен разработчиками. Пар же прогревает шину до температуры в 170-180˚C, при которой каучук вступает в необратимую химическую реакцию с серой и другими элементами. На «пропекание» одной шины уходит от 9 до 12 минут, в зависимости от ее размера.

Готовые шины проходят целый набор разнообразных проверок, причем на начальном этапе все тесты делают роботы, и в самом конце — люди. Они лучше машин находят проблемные места и ставят свой личный штамп на проверенный продукт. Инспекторами по качеству чаще всего становятся лучшие операторы сборочных агрегатов либо вулканизаторы.

Помимо безлюдья и почти стерильной чистоты производства поразила внутренняя система логистики российского «Нокиан Тайерс». Какую шину делать, по сути, определяют операторы. Сначала это создатели компонентов — они видят, что цех миксинга намешал нужные составы резины, заказывают ее роботам-погрузчикам, загружают и запускают нужную программу. Далее точно так же поступают операторы сборочных машин, получив данные о готовности компонентов. А перед вулканизацией шину «ведут» вообще только роботы, ни на секунду не теряя из виду ни один продукт, и сами определяют, в какую форму что заложить. Где какой состав и какие комплектующие — это определяется по стикерам, на которых закодирована вся информация о продукте. Но самая первая задача формируется на основании запроса отдела продаж: получили заказы от дилеров, сформировали партию, компьютеры пересчитали на компоненты и составы — мешайте резину. Как ни странно, путаницы от этого нет, пересчет заказа сразу в смеси заменяет несколько десятков человек, и компания экономит на зарплате. Но при этом тратится на обучение — каждый оператор должен прослушать курс по комбат-планированию, чтобы, приступив к работе, ориентироваться в системе.

Но главное впечатление от завода в том, что российское предприятие может быть вполне конкурентоспособным на мировом уровне. А причиной тому холодный, как финская зима, расчет, точное, как шип в шине, исполнение и гордость за результат.

Смотрите также: Каталог шин на Drom.ru. Зимняя, летняя, всесезонная резина. Отзывы и тесты