Каким свойством относится обрабатываемость резанием
Рекомендуем приобрести:
Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек — в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.
Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!
Процесс обработки материалов резанием заключается во взаимодействии двух тел — обрабатываемой заготовки и режущего инструмента. При этом поверхностный слой материала, срезаемый с обрабатываемой заготовки, подвергается сильному пластическому деформированию, в результате чего срезаемый слой в частично или полностью разрушенном состоянии удаляется с заготовки в виде срезанной стружки. На заготовке и на срезаемой стружке в процессе резания непрерывно возникают новые поверхности.
К резанию материалов как к технологическому способу обработки заготовок деталей машин предъявляются следующие основные требования:
- высокое качество и точность обработанных поверхностей;
- высокая производительность труда;
- экономичность.
Выполнение этих требований зависит от комплекса одновременно действующих факторов, которые можно разделить на три основные группы.
К первой группе относятся факторы, связанные с физической природой и структурным состоянием материала обрабатываемой заготовки.
Вторая группа факторов определяется свойствами материала режущей части инструмента, его конструкцией и качеством изготовления.
В третью группу входят факторы, отражающие реальные условия протекания процесса резания.
При изучении процесса резания был установлен ряд взаимосвязанных параметров и характеристик, отражающих различные физические явления, происходящие в процессе взаимодействия режущего инструмента с обрабатываемой заготовкой, и на протекание которых влияют свойства материала, подвергаемого обработке резанием.
Эти параметры и характеристики объединены общим термином обрабатываемость материала резанием, под которым понимается свойство материалов подвергаться обработке резанием. Основные показатели обрабатываемости могут иметь как сравнительный, так и абсолютный характер.
К числу показателей, определяющих сущность обрабатываемости материала резанием, относятся:
- сила резания (момент вращения) обрабатываемого материала, определяемая по сравнению с силой резания эталонного материала (для металлов — это обычно сталь 45) и измеренная при равных режимах резания;
- эффективная мощность, затрачиваемая на резание, по сравнению с эффективной мощностью резания эталонного материала;
- усадка стружки (продольная и поперечная) как мера пластической деформации, необходимой для ее срезания и образования новых поверхностей на заготовке;
- наличие или отсутствие склонности к образованию нароста на поверхности инструмента при равных условиях резания, а также форма нароста;
- качество поверхностей, обработанных резанием при равных и оптимальных режимах, оцениваемое шероховатостью (Шероховатость поверхности — это совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами, образующих ее рельеф) и остаточным напряжением (Остаточные напряжения — это сохраняющиеся во времени внутренние напряжения, основной причиной возникновения которых является неоднородность деформации в разных точках тела вследствие неравномерности температур или пластических деформаций) в поверхностных слоях изготовленной детали;
- скорость изнашивания инструментального материала по сравнению со скоростью его изнашивания при резании эталонного материала;
- теплота, выделяющаяся при деформации материала срезаемого слоя и при взаимодействии трущихся поверхностей инструмента и заготовки, а также распределение этой теплоты между стружкой, обрабатываемым материалом и инструментом;
- вид, форма и размеры срезанной стружки, определяющие удобство ее отвода, хранения и транспортировки, возможность принудительной завивки и ломания стружки, а также безопасность труда рабочего-станочника;
- энергозатраты на срезание единицы массы стружки.
Количественные оценки перечисленных показателей обрабатываемости конструкционного материала данного химического состава и структурного состояния определяются в зависимости от его твердости, предела прочности и относительного удлинения, коэффициента трения в паре с инструментальным материалом, свойства изнашивать лезвия инструмента, теплопроводности и т.д. В реальных производственных условиях перечисленные свойства материалов из-за отклонений в химическом составе и неоднородности структуры не являются постоянными.
Кроме того, характеристики процесса резания, отражающие взаимосвязанные физические явления в зоне стружкообразования, изменяются в зависимости от режимов резания, прогрессирующего износа инструмента и т. п. На основании этого сопоставление количественных оценок обрабатываемости, например по стойкости инструмента (Под стойкостью режущих инструментов понимается продолжительность (в минутах) непосредственного резания от переточки до переточки при установленном допустимом износе), допустимо лишь при соблюдении равных условий резания, типичных для сравниваемых групп обрабатываемых и инструментальных материалов.
Под режущими свойствами инструментов понимается их способность обрабатывать различные материалы резанием. При оценке режущих свойств инструментов используются следующие показатели:
- количество однотипных обработанных ими заготовок;
- длина относительного рабочего пути инструмента и заготовки;
- площадь обработанной поверхности;
- объем материала, срезанного с обработанных заготовок;
- период стойкости инструмента и число его переточек;
- суммарная длина всех обработанных заготовок.
Режущие свойства инструмента являются функцией комплекса факторов, к числу которых относятся:
- свойства инструментального материала, включающие в себя химический состав (марка материала), структурное состояние, твердость, пределы прочности на растяжение, изгиб и сжатие, температуростойкость (красностойкость), износостойкость;
- конструкция инструментов — оптимальная форма режущей части, жесткость, точность изготовления;
- режимы резания — скорость резания, подача и глубина резания, СОЖ (смазочно-охлаждающая жидкость), принятый критерий износа;
- состояние металлорежущего станка — жесткость станка и технологической оснастки, виброустойчивость (Виброустойчивостью станка называется способность противостоять вибрациям, стремящимся вывести его из состояния динамического равновесия).
Все перечисленные факторы влияют на результат работы режущего инструмента, и поэтому его режущие свойства могут иметь постоянную количественную оценку лишь при постоянстве всего комплекса факторов, что выполнимо только в лабораторных условиях. В реальных производственных условиях перечисленные факторы неодинаковы.
Показатели обрабатываемости резанием
При обработке резанием от заготовки отделяется (срезается) часть материала, превращающаяся в стружку, в результате чего заготовка приобретает требуемую форму, размеры и качество поверхности.
Обработка резанием – важнейшая технология формообразующей обработки. Высокопроизводительные и малоотходные технологии – литье, обработка давлением, сварка – в большинстве случаев не обеспечивают требуемую точность деталей. Изделия, полученные такими методами, – отливки, поковки, сварные детали, а также сортовой прокат – это заготовки для обработки резанием, которая является окончательной. Только обработкой резанием удается получить детали высокой точности, с допусками на размеры, составляющими тысячные доли миллиметра, а также обеспечить высокое качество (малую шероховатость) обработанной поверхности.
В зависимости от типа используемого инструмента различают лезвийную и абразивную обработку резанием. Инструмент, которым осуществляют лезвийную обработку (резцы, сверла, фрезы и др.), имеет режущую кромку определенной геометрической формы. Он может иметь одну или несколько режущих кромок (например, у фрезы). При абразивной обработке резание осуществляется очень большим количеством хаотически расположенных в абразивном инструменте зерен, каждое из которых имеет свою режущую кромку.
Обработка лезвийным инструментом. Обрабатываемость резанием – это комплексная характеристика материала, которую оценивают рядом показателей:
- – производительностью обработки;
- – качеством обработанной поверхности;
- – видом образующейся стружки.
В зависимости от конкретных условий решающим может оказаться любой из критериев. Например, в условиях автоматизированного производства важнейшим является вопрос стружкообразования – стружка должна легко удаляться из зоны резания, т.е. это должна быть стружка надлома, а не сливная.
Наиболее распространена оценка обрабатываемости материала по производительности обработки. Она определяется скоростью резания, при которой достигается заранее заданная стойкость инструмента. Используют критерий V60 – это скорость резания [м/мин], при которой достигается 60-минутная стойкость режущего инструмента до регламентируемого износа. Для труднообрабатываемых материалов период стойкости инструмента может быть снижен – V30 или даже V15.
Критерий V60 является абсолютным показателем обрабатываемости. Его значения могут изменяться. Результаты испытаний резанием, проведенных в разное время для определения V60, могут отличаться из-за разных свойств стали и инструмента (неодинаковая заточка). Поэтому часто используют относительный показатель обрабатываемости – ΚV, равный соотношению скоростей V60 исследуемой и эталонной стали: KV = V60иссл/V60эт. В качестве эталонной часто используют сталь 45 с твердостью 180…200 ПВ, ее обрабатываемость принимается за единицу. В этом случае показатели обрабатываемости отличаются большей объективностью.
Производительность обработки (V60) тем ниже, чем выше твердость и прочность обрабатываемого материала. Кроме того, обрабатываемость зависит от структуры: наличие твердых частиц снижает обрабатываемость (так, увеличение содержания углерода приводит к росту количества твердых карбидов в структуре, обрабатываемость стали при этом понижается).
Однако при очень низкой твердости материала обрабатываемость также понижается. Вследствие высокой пластичности обрабатываемый материал налипает на режущий инструмент, образуется нарост, что приводит к потере стойкости инструмента и снижению качества обработанной поверхности.
Обрабатываемость материалов с малой теплопроводностью более низкая из-за худшего отвода тепла в обрабатываемую деталь, это приводит к большему нагреву инструмента, т.е. к его ускоренному разупрочнению и износу. При прочих равных условиях легированные стали, обладающие более низкой теплопроводностью, обрабатываются хуже, чем углеродистые.
Шероховатость оценивается прямыми измерениями высоты микронеровностей обработанной поверхности на профилометрах или профилографах. Она зависит главным образом от твердости материала – более высокая твердость обеспечивает меньшую шероховатость, т.е. лучшее качество поверхности. Например, трудно получить малую шероховатость при обработке низкоуглеродистых сталей, алюминиевых сплавов – материалов, обладающих малой твердостью и высокой пластичностью.
Стружка надлома («сыпучая«) в отличие от непрерывной (сливной) лучшим образом отводится из зоны резания. При резании сыпучая стружка образуется, если в структуре присутствует фаза, обладающая малой прочностью (например, графит в чугуне). Частицы такой фазы нарушают сплошность металла и способствуют дроблению стружки.
Обработка абразивным инструментом. Наиболее распространенная обработка – шлифование. Обрабатываемость шлифованием по производительности обработки оценивается коэффициентом шлифуемости – Кш, равным соотношению снятого металла и израсходованного абразивного материала (по массе или объему). Так же как при лезвийной обработке, этот показатель может быть абсолютным или относительным. Например, для быстрорежущих сталей в качестве эталона используют сталь Р18, шлифуемость которой принимают за единицу.
Обрабатываемость материалов резанием — эго способность материалов поддаваться обработке резанием или, иначе, комплекс свойств материалов, обеспечивающих (при их обработке резанием) достижение следующих технологических показателей:
- 1) скорости резания Vr при заданной стойкости Т (например, V60, т.е. скорость резания при стойкости Т= 60 мин);
- 2) качества обработанной поверхности (шероховатость, наклеп, остаточные напряжения);
- 3) силы резания и потребляемой мощности;
- 4) формы стружки, ее транспортабельности и г.д.
Обрабатываемость зависит: от химического состава обрабатываемого материала; его механических и теплофизических свойств; вида обработки резанием; конструкции инструмента и инструментального материала; режима резания; применяемых СОТС и других факторов.
Результаты исследований обрабатываемости по указанным критериям используют при разработке нормативных документов для технологов. Эти документы необходимы при разработке новых и совершенствовании применяемых технологических процессов, для рекомендаций но назначению режимов резания, при совершенствовании химического состава и улучшения свойств инструментальных и обрабатываемых материалов.
В производственных условиях из перечисленных выше критериев обрабатываемости наиболее часто используют критерий vj- — скорость резания при заданной стойкости, по которому определяют производительность обработки данного материала и необходимые затраты для осуществления процесса резания.
Для сравнения обрабатываемости разных материалов часто используют коэффициент обрабатываемости, под которым понимают отношение
где у* — скорость резания при Т = 60 мин, характеризующая обрабатываемость исследуемого материала A; v|’() — скорость резания при Т = 60 мин, характеризующая обрабатываемость эталонного материала Б.
За эталон обычно принимают сталь 45 (ст„ = 650 МПа, 180 НВ), и поэтому для нее коэффициент обрабатываемости Хоб = 1. При по- лучисговом точении стали 45 твердосплавным резцом v6o = = 135 м/мин, а резцом из быстрорежущей стали Р18 — = 75 м/мин.
Чем выше значение коэффициента обрабатываемости Каб, тем лучше обрабатываемость материала. По этому коэффициенту для разных металлов можно посчитать Убо- Например, при точении твердосплавным резцом аустенитной коррозионно-стойкой стали К„5 = 0,5 [31] и тогда v6o =135 • 0,5 = 67,5 м/мин. При точении этой же стали резцом из стали Р18 К^ = 0,3, a v6o =75 • 0,3 = 22,5 м/мин.
Если для данного материала коэффициент обрабатываемости неизвестен, то для его определения необходимо экспериментально найти зависимость «стойкость-скорость» (Т-).
Для сокращения затрат времени и средств при нахождении этой зависимости разработаны различные экспресс-методы оценки обрабатываемости. Рассмотрим простейший из них — метод оценки обрабатываемости по интенсивности износа, предложенный А.С. Кондратовым. Суть метода состоит в том, что заготовку из испытуемого материала обтачивают только одним резцом при постоянной глубине t и подаче s на различных скоростях резания V|, V2, V3, …, V,. Для каждой скорости через определенные отрезки времени Г, замеряют соответствующие этим временам приращения износа по задней поверхности резца ДЛ3_П и оценивают интенсивность износа по формуле
В двойных логарифмических координатах строят зависимость U =/(v) (рис. 6.8), представляющую собой прямую, тангенс угла
наклона которой к оси U принимается равным показателю относительной стойкости m в формуле
Для нахождения коэффициента С в этой формуле определяют эквивалентную интенсивность износа за весь период
Рис. 6.8. Связь между скоростью резания v и интенсивностью износа U при определении обрабатываемости но методу А.С. Коядраз ова
Из рис. 6.8 находят скорость резания v3KB, соответствующую эквивалентной интенсивности износа ?/экв. Так как
, то
постоянный коэффициент С = v1KBT«’. Отсюда находят показатель обрабатываемости, подставив значения т и С в уравнение
Метод А.С. Кондратова дает хорошую точность при резании твердосплавными резцами и, по сравнению с классическим методом T—v, описанным выше, в 6… 10 раз сокращает время испытаний.
Известны и другие экспресс-методы оценки обрабатываемости. Например, для испытаний быстрорежущих инструментов часто применяют метод торцовой обточки [3] или метод конического точения [8].
Далее кратко рассмотрим особенности обрабатываемости основных групп конструкционных материалов, получивших широкое применение в машиностроении.
• 1. Углеродистые и легированные стали применяют для изготовления деталей машин. Они отличаются химическим составом, физико-механическими и теплофизическими свойствами, которые отражаются на их обрабатываемости.
По химическому составу и содержанию легирующих элементов эти стали можно условно разделить на следующие подгруппы: углеродистые стали (стали 20, 40, 45 и др.); низколегированные хромистые, хромоникелевые и другие стали, содержащие углерод в пределах С = 0,2…0,5 % и легирующие элементы (хром, никель, марганец, кремний, вольфрам и молибден), суммарное количество которых достигает 3 %; углеродистые инструментальные стали (С = 0,8… 1,2 %); высоколегированные стали с высоким содержанием легирующих элементов.
Обрабатываемость всех углеродистых сталей зависит в основном от содержания в них углерода, с увеличением которого твердость сталей повышается, а скорость резания v60 снижается.
У среднеуглеродистых и низколегированных сталей (С = = 0,35…0,55 %) коэффициент обрабатываемости в пределах Кой = 0,7… 1,0. Введение в эти стали в небольшом количестве (1… 2 %) легирующих элементов обеспечивает повышение прочности и других механических свойств (предела текучести, относительного удлинения) при небольшом снижении коэффициента обрабатываемости. Обрабатываемость этих сталей может быть улучшена за счет изменения структуры методами дополнительной термообработки (отжиг, нормализация, закалка с последующим отпуском).
Наилучшей обрабатываемостью обладают стали со структурой перлит (ферриг+цементит). У пластинчатого перлита цементит, обладающий повышенной твердостью, имеет форму пластин и феррит в виде сетки. Путем термообработки пластинчатый перлит может быть превращен в зернистый перлит с цементитом в виде мелких глобулярных (округлых) зерен. При этом обрабатываемость такой стали существенно улучшается. Однако с увеличением размеров глобулей шероховатость обработанной поверхности ухудшается. Для чистовой операции лучшую обрабатываемость по этому критерию обеспечивает пластинчатый перлит.
Чтобы максимально улучшить обрабатываемость высокоуглеродистых сталей (С > 0,6 %), они должны иметь структуру зернистого перлита, обладающего меньшей истирающей способностью, даже если эго ухудшает качество поверхности.
В инструментальных, легированных и быстрорежущих сталях увеличение легирующих элементов всегда приводит к ухудшению обрабатываемости (до Каg = 0,6) и росту шероховатости обработанной поверхности вследствие образования твердых карбидов. При этом, как правило, повышаются предел прочности ств при растяжении и твердость сталей, возрастает сопротивление сталей обработке резанием. Наихудшую обрабатываемость имеют структуры: сорбитообразный перлит, сорбит и троостиг после закалки и отпуска. Наилучшей по обрабатываемости структурой инструментальных сталей является зернистый перлит с равномерно распределенными мелкими карбидами после тщательной проковки и сфероидизирующего отжига.
На обрабатываемость сталей оказывают влияние также некоторые металлургические факторы, в частности, способы литья и прокатки. Например, конверторные низкоуглеродистые стали обрабатываются лучше, чем выплавленные в мартеновских и электрических печах, так как содержат в больших количествах серу и фосфор. Холоднокатаные стали, содержащие углерод до 0,3 %, обрабатываются лучше, чем горячекатаные, а при содержании углерода С > 0,4 % — хуже.
Самой худшей обрабатываемостью обладают высоколегированные коррозионно-стойкие и жаростойкие стали, так как содержат в больших количествах легирующие элементы: хром (15… 18 %), никель (8… 11 %), марганец (1.. .2 %). Иногда в них входят в небольших количествах титан, вольфрам, молибден, ниобий при некотором снижении содержания хрома и никеля. Снижение обрабатываемости этих сталей связано с изменением их механических и теплофизических свойств. Например, жаростойкие (окалиностойкие) и жаропрочные стали аустенитного класса отличаются высокой упрочняемостью при резании. Некоторые марки сталей в процессе пластического деформирования склонны к структурным превращениям, заключающимся в переходе аустенита в мартенсит. Эти стали, как правило, имеют низкую теплопроводность, что затрудняет отвод теплоты из зоны резания в стружку и заготовку. При этом повышаются температура резания и интенсивность износа инструментов.
Присутствие в ряде сталей и сплавов карбидов и ингерметал- лидов, имеющих высокую твердость, вызывает повышенный абразивный износ инструментов, особенно инструментов из быстрорежущей стали. Для обработки этих сталей чаще всего используют инструментальные материалы высокой прочности, такие, например, как однокарбидные твердые сплавы, обладающие к тому же высокой износостойкостью.
Для некоторых марок сталей обрабатываемость улучшают правильно подобранными режимами термообработки (отжиг, закалка).
В целом же в зависимости от химического состава у высоколегированных сталей коэффициент обрабатываемости снижается от К05 = 0,65 (хромистые, коррозионно-стойкие стали) до K„s = 0,3 (хромоникелевые жаростойкие стали).
Еще меньшую обрабатываемость имеют жаропрочные сплавы на никелевой основе с содержанием никеля до 60…80 %, для них Коб = 0,16.. .0,04 (сплавы марок ЖС6К, ЖСЗДК).
Наилучшую обрабатываемость имеют низкоуглеродистые (С Коб =1,5…2,1, производительность обработки возросла в 2 раза, уменьшились силы резания и шероховатость обработанной поверхности. Однако при этом механические свойства автоматных сталей несколько снизились.
• 2. Чугуны применяют, главным образом, для изготовления корпусных деталей машин методом литья благодаря низкой стоимости материала и высокой технологичности. Чугуны относятся к материалам с относительно низкой прочностью, не испытывающим пластических деформаций в процессе образования стружки. Поэтому силы резания и затрачиваемая при этом мощность ниже, чем при обработке сталей, а из-за малой пластичности чугунов образуется элементная, реже суставчатая стружка, снижающая площадь ее контакта с передней поверхностью инструмента. В результате контактные напряжения возрастают и концентрируются около режущей кромки. Поэтому при обработке чугунов следует применять более прочные однокарбидные сплавы группы ВК.
Температура резания при обработке чугунов ниже, чем при обработке сталей той же твердости, обрабатываемость их также ниже. Это связано главным образом с высоким абразивным действием весьма твердого цементита, что интенсифицирует износ, особенно инструментов из быстрорежущих сталей.
Различают белые, серые, ковкие и высокопрочные чугуны. Три последних чугуна имеют следующие основы, оказывающие определяющее влияние на их обрабатываемость: ферритную; ферритно-перлитную и перлитную.
Из всей номенклатуры чугунов наилучшую обрабатываемость по критерию vW) имеют ферритные чугуны, содержащие феррит и графит. Обрабатываемость перлитных ковких и сверхпрочных чугунов, содержащих перлит и графит, ухудшается. Самую низкую обрабатываемость имеют белые чугуны, содержащие перлит, цементит и карбиды легирующих элементов (хром, ванадий, молибден). Например, прокатные валки из отбеленного чугуна обрабатывают твердосплавными резцами со скоростью резания v =3… 10 м/мин. Однако наилучшие результаты при чистовой обработке таких валков дают инструменты, оснащенные эльбором.
Высокопрочные чугуны с шаровидной формой графита обладают лучшей обрабатываемостью, чем чугуны с пластинчатым графитом. Это достигается за счет применения для них, в отличие от серых чугунов, дополнительной термообработки (отжиг или высокий отпуск).
Для отдельных групп чугунов обрабатываемость связывают с их твердостью
где с — коэффициент; НВ — твердость по Бринеллю; п — показатель степени, зависящий от формы графита, п = 1,5 — для шаровидного графита; п = 2,2 — для пластинчатого графита [22].
• 3. Титановые сплавы обладают высокими физико-механическими свойствами и широко применяются в авиа- и ракетостроении. Их условно можно разделить на следующие основные группы: 1) повышенной пластичности (ст8в = 600 МПа); 3) высокой прочности (ста = 1000… 1500 МПа); 4) жаропрочные (ств = 450… 1250 МПа). При этом, чем выше прочность титанового сплава, гем хуже его обрабатываемость.
В целом титановые сплавы при довольно высокой прочности обладают пониженной пластичностью, обусловленной наличием в их составе алюминия. Теплопроводность титановых сплавов в 17 раз меньше, чем алюминия, а при резании они склонны к упрочнению. Снижение пластичности связано со свойством титана интенсивно поглощать из атмосферы водород, кислород и азот. При этом относительное удлинение после разрыва 5
По обрабатываемости титановые сплавы существенно уступают конструкционным сталям. В зависимости от марки сплава коэффициент обрабатываемости К„б титановых сплавов колеблется в пределах от 0,8 (для сплава ОТ4-1) до 0,45 (для сплавов ВТ 14, ВТ1 и др.). Поэтому для резания титановых сплавов используют инструментальные материалы высокой прочности: быстрорежущие стали повышенной теплостойкости и однокарбидные твердые сплавы группы ВК. Сплавы, содержащие карбиды титана, для обработки титановых сплавов непригодны из-за химического сродства с обрабатываемым материалом.
• 4. Цветные металлы и сплавы на основе меди и алюминия обладают наилучшей обрабатываемостью по сравнению со сталями. Так, при резании твердосплавными резцами меди марок Ml, М2, М3 /Сб = 4…6, а сплавов алюминия марок АК12 (АЛ2), АК9ч (АЛ4), АМ5 К0{, =10. ..12 [31]. Это объясняется низкой прочностью и твердостью этих металлов и их высокой теплопроводностью. Поэтому температура резания низкая, а интенсивность износа мала.
Из-за высокой пластичности меди при ее обработке на низких скоростях силы резания достаточно большие, так как усадка стружки очень велика (К = 6…8 и более). По этой причине чистая медь с высокой электропроводностью считается труднообрабатываемым материалом, особенно при глубоком сверлении, когда имеют место высокая шероховатость обработанной поверхности и плохой стружкоотвод.
Лучшей обрабатываемостью за счет добавки свинца (до 2… 3 %) обладают латуни и свинцовистые бронзы. Поэтому, например, латуни широко применяют для изготовления деталей на станках-автоматах.
При резании алюминиевых сплавов из-за высокой стойкости инструментов скорость резания твердосплавными инструментами достигает 600 м/мин, а инструментами из быстрорежущей стали — 300 м/мин. Только при резании некоторых наиболее прочных алюминиевых сплавов, например силиконов, содержащих 17… 20 % кремния, даже при использовании твердосплавных инструментов приходится снижать скорость резания почти до 100 м/мин из-за высокой твердости частиц кремния (>400 НВ), вызывающих абразивный износ инструмента.