Какие риски могут возникнуть при работе с продуктами питания
Система HACCP(ХАССП), база которой – это анализ рисков и работа с ККТ, как система управления пищевой безопасностью, является гарантом качества пищевой продукции и повышает конкурентоспособность предприятия. Внедрение ХАССП на пищевом предприятии является одним из способов снижения угрозы здоровью потребителей продуктов питания. С 2015г. работа по ХАССП обязательна для компаний, работающиих с пищевыми продуктами в России.
Пищевая промышленность включает в себя ряд отраслей:
- кондитерская;
- хлебопекарская;
- молочная;
- мясоперерабатывающая;
- производство алкогольных и безалкогольных напитков;
- предприятия общественного питания.
Для каждой отрасли сушествует ряд типовых рисков, обусловленых свойствами сырья, методами обработки и реализации. Однако, при разработке плана ХАССП следует учитывать не только отрасль, но особенности конкретного предприятия: площади, планировку, оборудование. Поэтому не существуех типовых планов ХАССП, для их разработки применяются базовые принципы, перечисленные ниже.
1. Анализ рисков и опасных факторов
Целью такого анализа является выявление и сопоставления списка рисков, которые могут спровоцировать заражение пищевых продуктов на этапах подготовки сырья и непосредственного изготовления продукции.
Классификация опасных факторов ХАССП
Выражение «опасный фактор» означает, что в процессе производства может произойти что-то, что может изменить состав или свойства конечного пищевого продукта и употребление его в пищу сможет повлиять на здоровье человека. Опасные факторы по системе ХАССП подразделяются на:
- химические;
- физические;
- биологические.
К химическим факторам, угрожающим здоровью человека, относятся опасности от химических соединений, попадающих в продукты при приготовлении, транспортировке или ненадлежащем хранении. В сырьевых продуктах могут быть:
- токсины;
- пестициды;
- гербициды;
- антибиотики и другие лекарственные препараты.
Так же к химической опасности относятся химикаты, используемые на предприятиях:
- чистящие и моющие средства;
- средства для дезинфекции;
- масла, смазочные материалы;
- краски, пестициды и т.д.
Заражения из внешней среды:
- свинец;
- кадмий;
- ртуть;
- мышьяк;
- RCB (полихлоридные бифенилы).
Опасность может возникать в продуктах с истекшими сроками хранения, если их употреблять в пищу или использовать для приготовления блюд в системе общественного питания.
Физическая опасность для здоровья может возникать при попадании в готовые блюда инородных предметов из внешней среды. К ним относятся:
- загрязненное сырье,
- твердые предметы (мелкие стекла, металлические частицы, кости или их осколки, накладные ногти, украшения и др).
Биологическая опасность наступает в результате попадания и/или размножения в пищевых продуктах патогенных микроорганизмов на всех стадиях приготовления первых, вторых блюд, выпечки, десерта и т.п. Например, при приготовлении мясных блюд угрозу для здоровья представляет сальмонелла, вызывающая тошноту, рвоту, диарею, головную боль. Для размножения микроорганизмам нужна влага, питательная среда, комнатная температура и время. Эти факторы присутствуют в большинстве пищевых продуктов.
К биологическим опасностям относятся живые вредители: грызуны и насекомые, посторонние включения органического, животного происхождения.
Соответствие предприятия общественного питания санитарно-гигиеническим требованиям играет основную роль в предотвращении биологической опасности. В 80% случаев вредоносные микроорганизмы в продуктах являются следствием несоблюдения персоналом элементарных правил гигиены. Большинство признаков биологических опасностей нельзя распознать визуально, для их оценки требуются лабораторные исследования.
Для опредения степени риска возникновения опасного фактора следует обранить внимаение на такие вопросы:
- Какие факторы могут присутствовать в перерабатываемом сырье или животном, предназначенным для забоя?
- Насколько велика вероятность возникновения этого фактора и какие методы необходимо применить для ее предотвращения?
- Может ли содержать данный продукт ингредиенты со свойствами, ассоциирующиеся с вероятностью микробиологического заражения?
- Достаточно ли мер принято для того, чтобы предупредить размножение опасных микроорганизмов и образование токсических веществ на всех стадиях пищевого производства?
2. Определение критических контрольных точек (ККТ)
В системе ХАССП контрольной критической точкой называется стадия процесса, на которой есть возможность применить механизм проверки во избежание появления потенциальных рисков или снижения их до минимального значения. Этапы, делающие возможной наиболее достоверную и точную проверку, становятся ККТ. Существуют специальные диаграммы и делающие процедуру поиска точек контроля более точной.
Мнения о требуемом количестве точек контроля расходятся. Сокращение численности контролируемых этапов снижает дополнительные расходы. Но чем раньше обнаружится отклонение от нормы, тем ниже будут расходы непредвиденные. Например, проверку сырья только при поступлении можно считать достаточной мерой. Но повторная проверка при обработке даст намного больше информации. Состав продукта с момента поступления до момента обработки тоже может измениться в худшую сторону.
Далее определяются допустимые значения контролируемых параметров. Для каждой конкретной ККТ – свои. Разрабатывается стратегия мониторинга значений, сбора и анализа статистики. Также продумывается комплекс мероприятий по устранению опасности и выявлению источников таковой, на случай отклонения контролируемых параметров от нормы.
3. Определение критических пределов для каждой ККТ
Критическими пределами для данной ККТ называются максимальные или минимальные значения каждого параметра в процессе технологического производства, превышение которых увеличивает риск заражения пищевых продуктов. Значения таких пределов рассчитываются на основе физических и химических показателях сырья и готовой продукции:
- фактические размеры продукта;
- температура и объем влаги;
- концентрация соли и хлора;
- уровень активности воды и ее кислотно-щелочной баланс;
- физическая вязкость;
- использование или неиспользование консервантов;
- наличие болезнетворных микроорганизмов, которые подлежат устранению.
4. Мониторинг процесса
Отслеживание процесса производства в пищевой промышленности преследует две цели: возможность восстановление событий в хронологическом порядке и установка момента превышения критических лимитов.Контроль может быть непрерывным и периодическим.
- К процедурам мониторинга относят:
- обычное наблюдение;
- снятие температурных показателей;
- учет временных точек;
- контроль веса и влажности;
- определения уровня pH.
5. Корректирующие действия
Под корректирующими действиями подразумеваются методы, направленные на исправление ситуации, в случае превышения допустимого предела на какой-либо ККТ с целью недупустить выпуска некачественной продукции. К ним относят:
- определение и устранение последствий превышения критического лимита;
- определение способа утилизации некачественных продуктов;
- разработка и документирование корректирующих действий.
6. Ведение документации
На основании систематических записей определяется эффективность системы ХАССП на данном пищевом предприятии и следование плану ХАССП. Такая документация должна находиться в отрытом доступе и отображать реальное положение дел.
Вся документация должна быть хорошо структурирована и понятна. У персонала должен быт доступ ко всем инструкциям, касательно своей должности. Основные разделы документации:
- список ответственных лиц и их обязанности;
- описание продукции, ее пункты сбыта и целевая аудитория;
- анализ рисков;
- блок-схема плана ХАССП с ККТ;
- инструкции для персонала;
- журналы мониторинга.
Узнайте, из каких документов состоит ХАССП
Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!
7. Систематический контроль
Регулярный мониторинг производственного процесса и журналов внутренними аудиторами группы ХАССП на пищевом производстве проверяет соответствие технологических процессов разработанному плану HACCP. На основании отчета о мониторинге могут вноситься коррективы в любой процесс или инструкцию, в случае неэффективности применяемых мер.
Заказать разработку программы внедрения системы HACCP (ХАССП), получить необходимые сертификаты и полную документацию по внедрению с последующей возможностью их использования, вы можете в нашем Центре сертификации — просто свяжитесь с нами по телефону горячей линии или оставьте заявку на сайте.
Ñîñòîÿíèå ïèòàíèÿ íàñåëåíèÿ, êà÷åñòâî è áåçîïàñíîñòü ïðîäîâîëüñòâåííîãî ñûðüÿ è ïèùåâûõ ïðîäóêòîâ ÿâëÿþòñÿ ôàêòîðàìè, èìåþùèìè âàæíåéøåå -çíà÷åíèå äëÿ ñîõðàíåíèÿ è óêðåïëåíèÿ çäîðîâüÿ íàñåëåíèÿ.
 ïîñëåäíèå ãîäû óäåëÿåòñÿ îñîáîå âíèìàíèå çäîðîâîìó ïèòàíèþ, ñîñòàâëÿþùåé êîòîðîãî ÿâëÿåòñÿ è áåçîïàñíîñòü ïðîäóêòîâ ïèòàíèÿ — áèîëîãè÷åñêàÿ, õèìè÷åñêàÿ, ðàäèàöèîííàÿ.
Áåçîïàñíîñòü ïèùåâîé ïðîäóêöèè — ýòî ñîñòîÿíèå ïèùåâîé ïðîäóêöèè, ñâèäåòåëüñòâóþùåå îá îòñóòñòâèè íåäîïóñòèìîãî ðèñêà, ñâÿçàííîãî ñ âðåäíûì âîçäåéñòâèåì íà ÷åëîâåêà è áóäóùèå ïîêîëåíèÿ.
Âðåäíîå âîçäåéñòâèå íà ÷åëîâåêà îêàçûâàþò ôàêòîðû, ñâÿçàííûõ ñ íàëè÷èåì â ïèùåâîé ïðîäóêöèè çàãðÿçíÿþùèõ âåùåñòâ (êîíòàìèíàíòîâ): ðàäèîíóêëèäîâ, òîêñèíîâ, áîëåçíåòâîðíûõ îðãàíèçìîâ, ñîçäàþùèõ óãðîçó æèçíè èëè çäîðîâüþ ÷åëîâåêà
Ê êîíòàìèíàíòàì ïèùè â íàñòîÿùåå âðåìÿ îòíîñèòñÿ äîñòàòî÷íî áîëüøîé ñïåêòð âåùåñòâ õèìè÷åñêîé (òîêñè÷íûå ýëåìåíòû, ïåñòèöèäû, íèòðîçîàìèíû, ïîëèõëîðèðîâàííûå áèôåíèëû è ò.ä.), áèîëîãè÷åñêîé (ïëåñíåâûå ìèêðîñêîïè÷åñêèå ãðèáû è ìèêîòîêñèíû, áàêòåðèè è áàêòåðèàëüíûå òîêñèíû, äðîææè, òîêñèíû ìîðåïðîäóêòîâ è ïð.) è ôèçè÷åñêîé ïðèðîäû, ïðè ýòîì íà îäíî èç ïåðâûõ ìåñò âûõîäÿò ìèêðîáèîëîãè÷åñêèå ðèñêè.
Êðîìå òîãî, ñëåäóåò èìåòü â âèäó, ÷òî ðàçðàáîòêà è âíåäðåíèå íîâûõ òåõíîëîãèé â ïèùåâîé ïðîìûøëåííîñòè ìîæåò ñòàòü ïðè÷èíîé è íîâûõ ðèñêîâ, ñâÿçàííûõ ñ ïèòàíèåì.
Òàêèì îáðàçîì, áåçîïàñíîñòü ïèùåâîé ïðîäóêöèè äîëæíà îáåñïå÷èâàòüñÿ ïî âñåé öåïè åå æèçíåííîãî öèêëà: âûðàùèâàíèå ïðîäîâîëüñòâåííîãî ñûðüÿ, ïðîèçâîäñòâî, òðàíñïîðòèðîâàíèå, õðàíåíèå è ðåàëèçàöèÿ.
 ñîâðåìåííûõ ðûíî÷íûõ óñëîâèÿõ äîëæåí îñóùåñòâëÿòüñÿ êàê ñòðîãèé ïðîèçâîäñòâåííûé êîíòðîëü, ïðîâîäèìûé èçãîòîâèòåëåì ïèùåâîé ïðîäóêöèè ñ îïðåäåëåíèåì ïîòåíöèàëüíûõ ðèñêîâ çàãðÿçíåíèÿ êîíå÷íîãî ïðîäóêòà, òàê è ãîñóäàðñòâåííûé íàäçîð çà åå áåçîïàñíîñòüþ.
Îáùèå òðåáîâàíèÿ ê èíôîðìàöèè äëÿ ïîòðåáèòåëÿ
Èçãîòîâèòåëü (ïðîäàâåö) îáÿçàí ñâîåâðåìåííî ïðåäîñòàâëÿòü ïîòðåáèòåëþ íåîáõîäèìóþ è äîñòîâåðíóþ èíôîðìàöèþ î ïèùåâûõ ïðîäóêòàõ, îáåñïå÷èâàþùóþ âîçìîæíîñòü èõ ïðàâèëüíîãî âûáîðà.
Èíôîðìàöèÿ äëÿ ïîòðåáèòåëÿ äîëæíà áûòü ïðåäñòàâëåíà íåïîñðåäñòâåííî ñ ïèùåâûì ïðîäóêòîì òåêñòîì è / èëè ìàðêèðîâêîé íà óïàêîâêå (ïîòðåáèòåëüñêîé òàðå), ýòèêåòêå, êîíòðýòèêåòêå, ÿðëûêå, ëèñòå — âêëàäûøå ñïîñîáîì, ïðèíÿòûì äëÿ îòäåëüíûõ âèäîâ ïèùåâûõ ïðîäóêòîâ.
Òåêñò íà óïàêîâêå (ïîòðåáèòåëüñêîé òàðå), ýòèêåòêå, êîíòðýòèêåòêå, ÿðëûêå, ëèñòå — âêëàäûøå è íàäïèñè â ìàðêèðîâêå íàíîñÿò íà ðóññêîì ÿçûêå, à äîïîëíèòåëüíî ïî òðåáîâàíèþ çàêàç÷èêà — íà ãîñóäàðñòâåííûõ ÿçûêàõ ñóáúåêòîâ Ðîññèéñêîé Ôåäåðàöèè è ðîäíûõ ÿçûêàõ íàðîäîâ Ðîññèéñêîé Ôåäåðàöèè. Òåêñò è íàäïèñè ìîãóò áû òü ïðîäóáëèðîâàíû íà èíîñòðàííûõ ÿçûêàõ.
Èíôîðìàöèÿ, ïðèâîäèìàÿ â òåêñòå íà óïàêîâêå (ïîòðåáèòåëüñêîé òàðå), ýòèêåòêå, êîíòðýòèêåòêå, ÿðëûêå èëè ëèñòå — âêëàäûøå, äîëæíà áûòü îäíîçíà÷íî ïîíèìàåìîé, ïîëíîé è äîñòîâåðíîé, ÷òîáû ïîòðåáèòåëü íå ìîã áûòü îáìàíóò èëè ââåäåí â çàáëóæäåíèå îòíîñèòåëüíî ñîñòàâà, ñâîéñòâ, ïèùåâîé öåííîñòè, ïðèðîäû, ïðîèñõîæäåíèÿ, ñïîñîáà èçãîòîâëåíèÿ è óïîòðåáëåíèÿ, à òàêæå äðóãèõ ñâåäåíèé, õàðàêòåðèçóþùèõ ïðÿìî èëè êîñâåííî êà÷åñòâî è áåçîïàñíîñòü ïèùåâîãî ïðîäóêòà, è íå ìîã îøèáî÷íî ïðèíÿòü äàííûé ïðîäóêò çà äðóãîé, áëèçêèé ê íåìó ïî âíåøíåìó âèäó èëè îðãàíîëåïòè÷åñêèì ïîêàçàòåëÿì.
Ïèùåâîé ïðîäóêò äîëæåí èìåòü ìàðêèðîâêó, ñîäåðæàùóþ ñëåäóþùèå ñâåäåíèÿ:
1. Íàìåíîâàíèå ïðîäóêòà.
2. Èñïîëüçîâàíèå â íàèìåíîâàíèè ïðîäóêòà òàêèõ òåðìèíîâ, êàê «ýêîëîãè÷åñêè ÷èñòûé», «ñâåæèé», «èçãîòîâëåííûé ïî-äîìàøíåìó», «âûðàùåííûé ñ èñïîëüçîâàíèåì òîëüêî îðãàíè÷åñêèõ óäîáðåíèé», «âûðàùåííûé áåç ïðèìåíåíèÿ ïåñòèöèäîâ», «âûðàùåííûé áåç ïðèìåíåíèÿ ìèíåðàëüíûõ óäîáðåíèé», «âèòàìèíèçèðîâàííûé», «áåç êîíñåðâàíòîâ», «çäîðîâüå», «ëå÷åáíûé», «äèåòè÷åñêèé» è äðóãèõ, èìåþùèõ ðåêëàìíûé õàðàêòåð, äîïóñêàåòñÿ òîëüêî ïðè óêàçàíèè íîðìàòèâíîãî äîêóìåíòà, ïîçâîëÿþùåãî îñóùåñòâèòü èäåíòèôèêàöèþ óêàçàííûõ ñâîéñòâ ïðîäóêòà èëè äàþùåãî ÷åòêîå îïðåäåëåíèå òåðìèíà, è / èëè ïðè ïîäòâåðæäåíèè êîìïåòåíòíûìè îðãàíàìè.
3. Íàèìåíîâàíèå, ìåñòîíàõîæäåíèå (àäðåñ) èçãîòîâèòåëÿ, óïàêîâùèêà, ýêñïîðòåðà è èìïîðòåðà ïðîäóêòà, íàèìåíîâàíèå ñòðàíû è ìåñòà ïðîèñõîæäåíèÿ åñëè èçãîòîâèòåëü ïðîäóêòà íå ÿâëÿåòñÿ îäíîâðåìåííî óïàêîâùèêîì, ýêñïîðòåðîì, òî, êðîìå èçãîòîâèòåëÿ è åãî àäðåñà, äîëæíû áûòü óêàçàíû óïàêîâùèê, ýêñïîðòåð è èõ àäðåñà.
4. Äàòà èçãîòîâëåíèÿ è äàòà óïàêîâêè (ðàñôàñîâêè) ïðîäóêòà.
5. Ñðîê ãîäíîñòè èëè ñðîê õðàíåíèÿ ïðîäóêòà
6. Ìàññà íåòòî, îáúåì èëè êîëè÷åñòâî ïðîäóêöèè.
7. Ñîñòàâ ïðîäóêòà (ñïèñîê èíãðåäèåíòîâ ïðèâîäÿò äëÿ âñåõ ïðîäóêòîâ, çà èñêëþ÷åíèåì îäíîêîìïîíåíòíûõ. Ñïèñêó èíãðåäèåíòîâ äîëæåí ïðåäøåñòâîâàòü çàãîëîâîê «Ñîñòàâ», ïîñëå ÷åãî äîëæåí áûòü ïðåäñòàâëåí èõ ïåðå÷åíü â ïîðÿäêå óìåíüøåíèÿ ìàññîâîé äîëè â ðåöåïòóðå ïðîäóêòà.Ïðè óêàçàíèè ïèùåâûõ äîáàâîê ïðèìåíÿþò èõ ãðóïïîâîå íàèìåíîâàíèå è èíäåêñ ñîãëàñíî Ìåæäóíàðîäíîé öèôðîâîé ñèñòåìå (1NS) èëè Åâðîïåéñêîé öèôðîâîé ñèñòåìå (Å).
8. Óñëîâèÿ õðàíåíèÿ (äëÿ òîâàðîâ, äëÿ êîòîðûõ óñòàíîâëåíû îáÿçàòåëüíûå òðåáîâàíèÿ ê óñëîâèÿì õðàíåíèÿ)
9. Îáîçíà÷åíèå íîðìàòèâíîãî èëè òåõíè÷åñêîãî äîêóìåíòà, â ñîîòâåòñòâèè ñ êîòîðûì èçãîòîâëåí ïðîäóêò
Ïîòðåáèòåëÿì ïðè ïðèîáðåòåíèè ïèùåâûõ ïðîäóêòîâ íåîáõîäèìî çíàòü ñëåäóþùèå ïðàâèëà:
— Ïðîäóêòû äîëæíû ñîîòâåòñòâîâàòü òðåáîâàíèÿ ïî âíåøíåìó âèäó, îðãàíîëåïòè÷åñêèì ïîêàçàòåëÿì, íå äîëæíû èìåòü ïðèçíàêîâ ìèêðîáèîëîãè÷åñêîé ïîð÷è, õàðàêòåðíûõ äëÿ ñêîðîïîðòÿùèõñÿ ïðîäóêòîâ — ïëåñíåâåíèå, áðîæåíèå, îñëèçíåíèå. çàâåòðåííîñòü;
— Õðàíåíèå ïèùåâûõ ïðîäóêòîâ äîëæíî îñóùåñòâëÿòüñÿ ïðè ñîîòâåòñòâóþùèõ ïàðàìåòðàõ òåìïåðàòóðû è âëàæíîñòè;
— Íåäîïóñòèìà ðåàëèçàöèÿ ïèùåâûõ ïðîäóêòîâ ïî èñòå÷åíèå ñðîêà ãîäíîñòè; ïðîäàæà ðàçíûõ âèäîâ ïðîäóêöèè (ñûðîé, ãîòîâîé) äîëæíà ïðîâîäèòüñÿ íà ðàçíûõ òîðãîâûõ ìåñòàõ, ðàçíûìè ïðîäàâöàìè, íà ðàçíûõ âåñàõ.
Óïàêîâêà ÿâëÿåòñÿ âàæíîé è íåîòúåìëåìîé ÷àñòüþ ãîòîâîé ïðîäóêöèè. Åñëè îíà ïîâðåæäåíà, íàäïèñè íà íåé íå÷åòêèå, ñìàçàííûå, íåâîçìîæíî îïðåäåëèòü äàòó èçãîòîâëåíèÿ è ñðîê ãîäíîñòè ïðîäóêòà, òî ñóùåñòâóåò áîëüøàÿ âåðîÿòíîñòü òîãî, ÷òî âû ïðèîáðåòåòå íåêà÷åñòâåííûé ïðîäóêò, ïîýòîìó ëó÷øå åãî íå ïîêóïàòü.
Ïðè îòñóòñòâèè ïîòðåáèòåëüñêîé óïàêîâêè ïîòðåáèòåëü èìååò ïðàâî ïîëó÷èòü èíôîðìàöèþ î ïðîäóêòå è åãî èçãîòîâèòåëå ñ òðàíñïîðòíîé òàðû, êîòîðàÿ äîëæíà õðàíèòüñÿ â ïðåäïðèÿòèè òîðãîâëè äî êîíöà ðåàëèçàöèè òîâàðà.
Ïèùåâûå ïðîäóêòû íåïðîìûøëåííîãî èçãîòîâëåíèÿ, ðåàëèçóåìûå íà ïðîäîâîëüñòâåííûõ ðûíêàõ, ïîäëåæàò ïðîäàæå ïîñëå ïðîâåäåíèÿ âåòåðèíàðíî-ñàíèòàðíîé ýêñïåðòèçû ñ âûäà÷åé â óñòàíîâëåííîì ïîðÿäêå âåòåðèíàðíîãî ñâèäåòåëüñòâà (ñïðàâêè) óñòàíîâëåííîãî îáðàçöà, êîòîðîå äîëæíî áûòü ïðåäúÿâëåíî ïîêóïàòåëþ ïî åãî òðåáîâàíèþ.
Ïðè âîçíèêíîâåíèè ñîìíåíèÿ â êà÷åñòâå èëè ïðîèñõîæäåíèè ïðîäóêöèè ïðîäàâåö îáÿçàí ñâîåâðåìåííî ïðåäîñòàâèòü ïîòðåáèòåëþ äîêóìåíòû, ïîäòâåðæäàþùèå áåçîïàñíîñòü òîâàðà. Äîêóìåíòàìè ïîäòâåðæäàþùèå áåçîïàñíîñòü ïðîäóêöèè ÿâëÿþòñÿ: ñåðòèôèêàò ñîîòâåòñòâèÿ èëè äåêëàðàöèÿ î ñîîòâåòñòâèè; ñâèäåòåëüñòâî î ãîñóäàðñòâåííîé ðåãèñòðàöèè; äîêóìåíòû âåòåðèíàðíîé ñëóæáû íà ïðîäóêöèþ æèâîòíîãî ïðîèñõîæäåíèÿ.
 ïóáëèêàöèè ÂÎÇ «Ïÿòü âàæíåéøèõ ïðèíöèïîâ áåçîïàñíîãî ïèòàíèÿ» äàåòñÿ ïðàêòè÷åñêîå ðóêîâîäñòâî äëÿ ïðîäàâöîâ è ïîòðåáèòåëåé â îáëàñòè îáðàáîòêè è ïîäãîòîâêè ïðîäóêòîâ ïèòàíèÿ:
Ïðèíöèï 1 :Õðàíèòå ïðîäóêòû â ÷èñòîòå
Ïðèíöèï 2: Îòäåëÿéòå ñûðûå ïðîäóêòû îò ïðîäóêòîâ, ïîäâåðãøèõñÿ òåïëîâîé îáðàáîòêå
Ïðèíöèï 3: Ïîäâåðãàéòå ïðîäóêòû òùàòåëüíîé òåïëîâîé îáðàáîòêå
Ïðèíöèï 4: Òåïëîâàÿ îáðàáîòêà ïðîâîäèòñÿ ïðè íåîáõîäèìîé òåìïåðàòóðå
Ïðèíöèï 5: Ïîëüçóéòåñü áåçîïàñíîé âîäîé è áåçîïàñíûìè ñûðûìè ïðîäóêòàìè.
Òàêèì îáðàçîì, òîëüêî êîìïëåêñíûå ïðîôèëàêòè÷åñêèå ìåðû, âêëþ÷àþùèå ñîáëþäåíèå âñåõ ïðàâèë è íîðì ïðîèçâîäèòåëåì, îñóùåñòâëåíèå ïðîèçâîäñòâåííîãî êîíòðîëÿ íà âñåõ ýòàïàõ ïðîèçâîäñòâà, êîíòðîëü çà êà÷åñòâîì ïðîäóêöèè, ðåàëèçóåìîé â òîðãîâóþ ñåòü, ãîñóäàðñòâåííûé êîíòðîëü è íàäçîð, ïðîôèëàêòè÷åñêèå ìåðû íà óðîâíå ïîòðåáèòåëÿ, ïîçâîëÿò îáåñïå÷èòü áåçîïàñíîñòü ïðîäóêòîâ ïèòàíèÿ è ïðåäóïðåäèòü ðàçâèòèå çàáîëåâàíèé, ñâÿçàííûõ ñ ïèòàíèåì
Анализ рисков системы ХАССП
Как правильно провести анализ рисков ХАССП и определить является точка критической или можно внести ее в ОППУ. Это частый вопрос, который возникает у всех начинающих специалистов. Давайте разбираться
Анализ рисков ХАССП – определение и анализ опасных факторов, которые могут стать причиной производства недоброкачественной продукции, опасной для жизни и здоровья потребителя.
В анализе могут участвовать следующие элементы: технологические процессы, условия хранения и реализации, оборудование, персонал, помещения (холодный цех, горячий, цех, рыбный цех, мясной цех) и и т.д.
Виды опасностей ХАССП
Перечень и примеры опасных факторов
- Биологические
- Патогенные микроорганизмы
- Бактерии
- Вирусы
- Паразиты
- Грибки и плесень
- Химические
- Токсины различного происхождения
- Пищевые добавки в высокой концентрации или неразрешенные на территории РФ
- Моющие и дезинфицирующие вещества
- Смазочные материалы и жидкости от оборудования
- Физические
- Стекло
- Дерево
- Металл
- Пластик
Пример дерева принятия решений
Критическая контрольная точка – хранение скоропортящегося сырья. При поломке или повышения температуры в холодильной или морозильной камере сырье начинает портиться, рост микроорганизмов.
Для данного фактора предусмотрен контроль температуры два раза в день
Снизить или устранить данный фактор нельзя.
Примеры критических контрольных точек и ОППУ на пищевом предприятии и в общественном питании
- Хранение скоропортящегося сырья. Опасный фактор — наличие и рост патогенных микроорганизмов
- Термическая обработка. Опасный факт — наличие и способность к росту микроорганизмов
- Просеивание муки. Опасный фактор — посторонние включения (частицы металла. Стекла, пластика)
- Обработка яиц. Опасный фактор — не обработанные яйца могут быть источником сальмонеллёза.
Установление критических пределов для ККТ
После определения критических контрольных точек, наша задача состоит в том, чтобы определить их максимально допустимые пределы. при превышении которых, возникает высокая вероятность производства некачественной продукции (изменяется цвет, запах, вкус, структура готовой продукции или она становиться опасной для здоровья)
Важно! Рекомендуем установить более жесткие пределы, чем предусмотренные FSIS, чтобы при незначительном превышении, выпускаемая продукция оставалась безопасной.
Основные измеряемые параметры ККТ
- Температура
- Влажность
- Время
- Концентрация веществ
- Кислотность
Контроль и создание системы мониторинга
После определения максимально допустимых значений ККТ, разрабатывается система контроля и мониторинга. Создается документация в которой содержатся правила по измерению контрольных точек, создаются специальные таблицы. В них происходит фиксация показаний с приборов. Идеальный вариант, когда критическую точку можно контролировать в режиме «online». Но это не всегда оправдано с экономической точки зрения и использования других доступных ресурсов. Поэтому проверки проводятся с периодичностью, которая достаточна для эффективного контроля. Все важные данные, контролируются специально обученным сотрудником, после прохождения инструктажа или тренинга. Создается положение об обучении персонала базовым знаниям по пищевой безопасности, а также рассматривается варианты действий при обнаружении отклонений, которые могут привести к выпуску некачественной продукции. Важно не допустить не кондицию до конечного потребителя. В методике обучения рассматриваются все риски хассп на конкретном предприятии.
Блок схема производственного процесса ХАССП
Согласно действующего ГОСТ 51705 1 — 2001 Системы качества, управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП общие требования, должны быть разработаны блок схемы ХАССП:
- 4.2.2.1 Группа ХАССП должна составить блок-схемы производственных процессов (приложение А) и, при необходимости, планы производственных помещений.
4.2.2.2 На блок-схемах, планах или в приложениях к ним должны быть приведены следующие сведения:
— контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля);
— инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и дезаэрации, а также гигиене персонала, согласованные с органами Минздрава России;
— техническое обслуживание и мойка оборудования и инвентаря;
— петли возврата, доработки и переработки продукции;
— пункты санитарной обработки, расположение туалетов, умывальников, хозяйственно-бытовых зон;
— пункты возможных загрязнений от сырья, смазочных материалов, хладагентов, поддонов, персонала;
— система вентиляции и др.
- 4.4.1 Критические контрольные точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему производственного процесса (4.2.2). При этом используют таблицу, составленную по 4.3.3.
В конце ГОСТ 51705 1 — 2001 приведены примеры блок-схемы производства полуфабриката.
Типы блок схем
- Блок — схемы входного контроля поступающего сырья и полуфабрикатов, а также его размещение и хранения на складах. Основные критические точки это контроль температуры поступающих продуктов и их хранение.
- Блок схемы подготовки сырья и полуфабрикатов к дальнейшей переработки. Спектр работ широкий и критические точки будут зависеть от специфики производства. Пример: перетаривание продукции из стеклянных емкостей, просеивание муки и т.д.
- Блок-схемы по приготовлению (производству) продукции и ее реализация конечному потребителю. На этом этапе из сырья и полуфабрикатов получается готовая продукция. Примеры критических точек: соблюдение температурного режима, контроль времени приготовления и т.д.